Резервоар за смесване

6245 - MIXING TANK, PRESSURE VESSEL,

Състояние: употребяван, номер на машина/превозно средство: 12599, Диаметър на ротора: 600 мм Ширина на ротора: 1450 мм Podsk N Iy Nopfx Ag Negw Ротор с 12 ножа 3 реда статични ножове Размер на входното сечение: около 780 x 1490 мм Задвижващ електродвигател: 132 kW

Състояние: нов, Година на производство: 2025, номер на машина/превозно средство: 988906827, напълно мобилна бетонна станция Frumecar Fastmix * БЕТОНОВА СТАНЦИЯ * - Година на производство: нова - 2-4 камери с обем 7-14 м³ - Капацитет: 14-25 м³/ч в зависимост от размера на смесителя - Размер на смесителя: 0,5 м³ - 0,75 м³ - 1,0 м³ - Софтуер за бетон на Siemens със самообслужващ терминал, нова баркод система и терминал за банкови карти - Лента за разтоварване на бетон с дължина 9 м - Силоз за цимент 32 т, включително шнек за цимент - Монтаж, пускане в експлоатация и обучение включени в цената - 2 години гаранция - Най-качествената инсталация на пазара. Всички компоненти са произведени в Европа. С монтирани електродвигатели и предавки Siemens. Останалите части от инсталацията са от VAM – пазарния лидер. Грешки при въвеждане и неточности в тази оферта са изрично запазени. Решаващи са само конкретните договорки в потвърждението на поръчката или в договора за покупко-продажба. Psdpfjhd I Smjx Ag Nogw Допълнителни строителни машини и смесителни инсталации ще намерите на нашия уебсайт. Допълнителна информация: Предназначение: строителство; Подходящ материал: бетон; Общо състояние: много добро; Техническо състояние: много добро; Външен вид: много добро.

Състояние: нов, Година на производство: 2025, Свръхфина топкова мелница е вид смилателна машина, използвана за смилане на материали до изключително фини частици. Този тип топкова мелница притежава специфични характеристики, които я правят особено подходяща за обработка дори на най-твърдите материали с минимално замърсяване и ниско износване. Обичайно се използва в различни индустрии като фармация, минерали, пигменти и химикали за производство на микропудра или наночастици. Основни характеристики и съображения при избора на свръхфина топкова мелница за микропудра: 1. Висока ефективност на смилане: Свръхфините топкови мелници са проектирани за висока ефективност чрез използване на мелещи тела с малък размер, което осигурява по-голяма повърхност за смилане. 2. Прецизен контрол: Тези мелници често разполагат с напреднали управляващи системи за регулиране на параметри като скорост на въртене, температура и време на смилане, което позволява прецизен контрол върху размерното разпределение на частиците. 3. Специализиран дизайн: Мелницата обикновено е конструирана с характеристики за минимизиране на замърсяването, като използване на устойчиви на износване и корозия материали. Някои модели разполагат и с охлаждащи системи за предотвратяване на прегряване по време на смилането. 4. Широк спектър на приложение: Свръхфините топкови мелници могат да обработват различни видове материали, включително крехки и влакнести субстанции. Често се използват за смилане на твърди материали, които изискват фино смилане като керамика, минерали или пигменти. 5. Намаляване на размер до микро- или нано-ниво: Основната цел на свръхфината топкова мелница е да намали размера на частиците до микро- или дори нано-размер. Това се постига чрез интензивното смилане вътре в мелницата. 6. Класифицираща система: Някои свръхфини топкови мелници са оборудвани с класифициращи системи за по-прецизно управление на размерното разпределение, позволяващи отделяне на фините от по-едрите частици по време на процеса. 7. Режим на работа – партиден или непрекъснат: В зависимост от конкретния дизайн, тези мелници могат да работят в партиден или непрекъснат режим, което осигурява гъвкавост според изискванията на производството. Pgedpjq Nf Uwsfx Ag Nsw 8. Мерки за безопасност: Възможни са вградени системи за мониторинг и контрол за предотвратяване на претоварване, прегряване или други потенциални проблеми по време на работа. При избор на свръхфина топкова мелница за производство на микропудра е важно да се вземат предвид конкретните изисквания на приложението, характеристиките на материалите и търсеното крайно разпределение на размерите на частиците. Винаги следвайте препоръките на производителя относно експлоатация, поддръжка и безопасност, за да осигурите оптимална работа и дълъг експлоатационен живот на оборудването.

Състояние: употребяван, Година на производство: 2005, Употребяван пълнителен моноблок GAI 2405 – 1500 бут./ч Този моноблок предлага специализирано решение за бутилиране на тихи вина в стъклени съдове, създадено да отговаря на изискванията за техническа прецизност и производствена непрекъснатост за промишлени оператори. Произведен от GAI през 2005 г., машината постига капацитет на пълнене от 1500 бутилки на час, което осигурява висока ефективност при линии със среден капацитет. Спецификации на пълнещата секция на GAI 2405 Пълнещата система на моноблока GAI 2405 осигурява прецизно манипулиране на продукта, запазвайки постоянни работни условия. Моделът използва 12 гравитационни или слабо вакуумни пълнещи вентила, което ефективно предотвратява възникването на турбуленции и промяна във виното по време на обработката. Пълнещите вентили остават фиксирани, което намалява риска от замърсяване или течове. Секция за изплакване Podovgvcvjpfx Ag Nsgw Системата за изплакване на този употребяван моноблок GAI 2405 – 1500 бут./ч разполага с 12 щипки за обработка и почистване на всяка бутилка. Изплакването се извършва в един етап и премахва остатъчни частици от вътрешността на съда преди пълнене. Тази оптимизация на процеса съкращава времето за обработка и повишава скоростта без компромис с качеството. Капсулираща секция Капсулиращата секция на модела работи с прави коркови тапи и включва една глава за поставяне на тапа, което позволява бутилиране на тихи вина във формати от 0,75 л, 1,0 л и 1,5 л. Възможността за работа с прави тапи гарантира съответствие с традиционните характеристики на крайния продукт и отговаря на специфични изисквания на пазара. Дизайн и конструкция Моноблокът е с конструкция, осигуряваща дълъг експлоатационен живот и лесна поддръжка. Всички компоненти са лесно достъпни за почистване и инспекция, което позволява безопасна и ефективна експлоатация. Интеграцията на изплакваща, пълнеща и капсулираща секция в един блок намалява заеманото пространство във фабриката и оптимизира производствената площ. Производствен цикъл Моноблокът поддържа стабилен производствен цикъл, като ограничава колебанията в температурата и налягането в бутилките чрез оптимизиран контрол на условията на пълнене. Всеки етап от работния процес е синхронизиран за минимизиране на времето за изчакване и максимална ефективност. Съвместимост и гъвкавост Употребяваният моноблок GAI 2405 – 1500 бут./ч е напълно съвместим с производство на бутилки от стъкло в различни формати – от 0,75 л до 1,5 л. Тази гъвкавост го прави идеален избор за линии със среден капацитет, като оптимизира производствения процес и поддържа високи стандарти за качество.

Състояние: много добро (употребяван), часове на работа: 2 658 h, Функционалност: напълно функциониращ, пресоваща сила: 71 t, ширина на отвора за пълнене: 1 000 мм, дължина на отвора за пълнене: 1 620 мм, ширина бала: 1 100 мм, височина на балата: 720 мм, тегло на бала: 600 кг, входящ ток: 200 A, капацитет на масления резервоар: 1 250 l, тегло без товар: 29 000 кг, Технически данни за пресата: Производител: BOA Recycling Systems B.V. Модел: Impress M75-45-A-5-1.6 Ecoline Година на производство: 2021 Работни часове: 2 658 часа (към май 2024 г.) Брой пресовани бали: 42 212 броя (към май 2024 г.) Пресоваща сила на главната преса: 71,2 kN (71 т) Специфична пресоваща сила: 9 кг/см² Работно налягане: 280 bar Ход на цилиндъра: 2 200 мм Pgsdpfju Thcvex Ag Nsw Размери на входния отвор: 1 620 x 1 000 мм Пълнещ обем / цикъл: 2,4 м³ Теоретично време за цикъл: 21 секунди Теоретична производителност: 450 м³/час Размери на балите: 1 100 x 720 мм, дължината може да се регулира до 1 400 мм Задвижваща мощност: 45 kW Мощност на свързване: 100 kW Консумация на ток: 200 A Обвързване: 5-кратно вертикално, напълно автоматично, пресовият плунжер е подготвен за допълнително 3-кратно хоризонтално обвързване Производителност при насипна плътност: - 30 кг/м³: ок. 13,6 т/час - 60 кг/м³: ок. 24,2 т/час - 100 кг/м³: ок. 36,4 т/час - 150 кг/м³: ок. 54,7 т/час Тегло на балите: до 600 кг, в зависимост от материала Обем на хидравличния резервоар: 1 250 л SPS управление: Siemens S7 1500 Операторски панел: Siemens SIMATIC HMI TOUCH Транспортни размери на пресата: 10 000 x 2 800 x 3 385 мм (Д x Ш x В) Височина на пресата в сглобено положение с входен отвор: 4 743 мм Височина на пресата в сглобено положение с лентов транспортьор: 7 123 мм Тегло на машината: 29 т Ниво на шума:

Състояние: нов, Година на производство: 2025, Създаването на евтина преносима или мобилна инсталация за производство на пясък включва оптимизиране на разходите при запазване на функционалността и ефективността. Ето основните компоненти и съображения при проектирането на икономична мобилна инсталация за пясък: Pgsdpfx Aeq N Ud Iog Nsw 1. Преносима машина за производство на пясък: - Изберете икономически изгодна машина, която отговаря на производствените ви нужди. Вземете предвид капацитет, ефективност и разходи за поддръжка. - Търсете модели, които осигуряват добро представяне при ниска първоначална инвестиция. 2. Оборудване за пресяване: - Изберете преносимо пресяващо устройство за разделяне на пясъка по фракции. Това е ключово за получаване на висококачествен пясък с желаната зърнометрична характеристика. - Предпочитайте модулни пресяващи системи, които са лесни за транспортиране и монтаж. 3. Транспортни ленти: - Използвайте лентови транспортьори за преместване на суровини между отделните компоненти на инсталацията. Заложете на опростени и надеждни решения. - Разгледайте икономични варианти с лесна поддръжка. 4. Бункер и дозатор: - Включете бункер и система за дозиране за осигуряване на непрекъснато подаване на материал към машината за пясък. Това оптимизира производствения процес. - Изберете конструкция, която минимизира разсипа и загубите на материал. 5. Източник на електрозахранване: - Заложете на енергийно ефективни захранващи източници за намаляване на оперативните разходи – генератори или електрическа мрежа, в зависимост от наличността и цената на електроенергията. 6. Шаси и мобилност: - Опростенa и здрава носеща конструкция, позволяваща лесен транспорт. Изберете между колела или вериги според нуждите си. - Стремете се към дизайн, който осигурява бърз монтаж и демонтаж, спестявайки време и труд. 7. Контролна система: - Внедрете лесна за работа система за контрол, която позволява наблюдение и настройка на процеса. - Помислете за автоматизация, която да намали нуждата от постоянна ръчна намеса. 8. Контрол на праха и екологични съображения: - Интегрирайте ефективни системи за прахоулавяне и съобразете инсталацията с екологичните норми. - Разгледайте възможности за внедряване на „зелени“ характеристики, които отговарят на изискванията за устойчиво развитие. 9. Модулен дизайн: - Обмислете модулен подход за лесно персонализиране и скалируемост, така че да може инсталацията да се адаптира към различни производствени нужди. 10. Използвано оборудване: - Помислете за използване на рециклирано или употребявано оборудване за намаляване на първоначалните разходи. Уверете се, че е в добро техническо състояние и ще покрие изискванията на производството. Имайте предвид, че оптимизацията на разходите не трябва да компрометира качеството и ефективността на процеса. Също така е важно да се спазват всички екологични изисквания. Съобразете се със специфичните нужди на проекта и, при необходимост, потърсете професионален съвет.

Година на производство: 2012, Състояние: добро (употребявано), VMI 2400L високоскоростен миксерен съд 2012 г., от неръждаема стомана, 2400 литров миксерен съд с риза, горно монтиран миксер с вътрешни бъркалки и скребок, централна ос с високоскоростен смесител, с центробежна помпа, трифазен Pgjdpfx Aerambyeg New

Състояние: много добро (употребяван), Резервоар от неръждаема стомана 2 м³ Pgjdpsq U Aufsfx Ag New

Състояние: употребяван, Година на производство: 2008, Полуавтоматична контрапресова пълначка с 6 пълнещи глави. Максимално работно налягане: 3 bar. Производителност: 8 бутилки/ч, напр. 200 бр. 2 L бутилки/ч, 60 бр. 5 L туби/ч. Размери на опаковки (бутилка, кана и 5 L туба): 0,33 L, 0,50 L, 0,7 L, 0,75 L, 1,0 L, 2,0 L, 3,0 L, 5,0 L. Машината е CIP-съвместима, възможно е циркулиране, подлежаща на парообработка. Фил-програмата е променяема. Налични са инструкция и приставки. Машината (допълнителна информация): полуавтоматична, CIP-съвместима, подлежаща на парообработка. Пълначна производителност: бутилки/час. Пълнещи глави: 6 броя. Захранване: 230 V Въздушно налягане: мин. 6 bar Дължина: 1590 мм Ширина: 700 мм Височина: 1875 мм Формати: 0,33 L, 0,50 L, 0,7 L, 0,75 L, 1,0 L, 2,0 L, 3,0 L, 5,0 L Основна конструкция: стоманена рама Pgodpfx Aovcqhreg Njw Оборудване: включително приставки, програмата за пълнене може да се променя.

Състояние: нов, Функционалност: напълно функциониращ, Година на производство: 2025, Микросилика, известна още като силициев фумат или кондензиран силициев фумат, е страничен продукт от производството на силициев метал или феросилициеви сплави. Мелниците за смилане на микросилика на прах се използват за обработка на микросилика с различни приложения, включително производството на високоякостен бетон, огнеупорни материали и други специализирани продукти. Мелниците играят ключова роля при намаляването на частиците микросилика до нужната финост. Ето основните аспекти, свързани с мелниците за смилане на микросилика на прах: 1. Видове мелници: - Топкова мелница: Традиционната топкова мелница често се използва за смилане на микросилика. Тя разчита на удар и триене за редуциране на размерите на частиците. Подходяща е за мокро и сухо смилане. - Вертикална валцова мелница (VRM): VRM технологията е известна с енергийната си ефективност и възможността за постигане на тясноразпределен размер на частиците. Подходяща е за смилане на микросилика. 2. Процес на смилане: - Процесът включва подаване на частици микросилика в мелницата. Мелещите тела (топки или валци) вътре в мелницата раздробяват и смилат частиците до фин прах. 3. Разпределение на размерите на частиците: - Контролът върху разпределението на размерите на частиците е от съществено значение за постигане на желаните свойства на крайния продукт. Мелницата трябва да е оборудвана с механизми за регулиране и мониторинг на този параметър. 4. Конструкция на мелницата и компоненти: - Конструкцията на мелницата, включително вида на мелещите тела, облицовките и смилателната камера, влияе на ефективността и производителността на процеса на смилане за микросилика. 5. Въздушна класификация (опционално): - В някои случаи въздушни класификационни системи се интегрират в процеса, за да се отделят фините частици от по-едрите, което гарантира по-еднороден краен продукт. 6. Управляващи системи: - Съвременните мелници често разполагат с автоматизирани управляващи системи за регулиране на различни параметри като дебит на подаване, скорост на мелницата и финост на продукта. 7. Транспорт на материалите: - Ефективните системи за транспортиране са ключови за подаване и отвеждане на микросилика от мелницата. Това може да включва пневматични или механични транспортни системи. 8. Охлаждащи системи: - Процесите на смилане генерират топлина, затова често се интегрират ефективни охлаждащи системи за поддържане на температурата в контролирани граници. 9. Системи за събиране на прах: - Смилането на микросилика може да генерира прах във въздуха. Системите за събиране на прах са необходими за поддържане на чиста и безопасна работна среда. 10. Контрол на качеството: - Мелниците за микросилика трябва да бъдат оборудвани с функции за контрол на качеството, като онлайн анализ на размера на частиците, за осигуряване на консистентност на крайния продукт. Pgjdpjq Nxp Sofx Ag Nsw При избора на мелница за смилане на микросилика на прах е важно да се вземат предвид фактори като производителност, енергийна ефективност и изисквано разпределение на размерите на частиците. Също така, изборът на мелница трябва да се основава на специфичните характеристики на обработваната микросилика и на предназначението на крайния продукт.